Im Werksteil Friesenheimer Insel des BASF-Verbundstandorts Ludwigshafen stehen 50 Tanks, die die Produktionsanlagen mit Einsatzstoffen versorgen. Auf seinem Kontrollgang im Tanklager hat der BASF-Mitarbeiter Dehset Karinca eine festgelegte Route. Auf dem Dach des Toluoltanks prüft er Dichtungen und wartet den Tank.
In einem frühen Stadium der Produktentwicklung ist es wichtig zu verstehen, ob und wie der biologische Abbau abläuft. BASF entwickelt eine Reihe zertifizierter biologisch abbaubarer Produkte, die in zahlreichen Anwendungen zum Einsatz kommen, darunter bodenabbaubare Mulchfolien für die Landwirtschaft, kompostierbare Beutel und Haushalts- und Körperpflegeprodukte. Dabei nutzen BASF-Forscher verschiedene Methoden, mit denen sich der biologische Abbau eines Materials in verschiedenen Lebensräumen messen lässt. Wir untersuchen, wie Materialien in der Umwelt abgebaut werden, indem wir die sekundären Fragmente genau betrachten. Wir gewinnen die Fragmente aus komplexen Matrizen (Kompost oder Boden) durch eine Reihe von chemischen Extraktionsschritten; dies ermöglicht die Trennung und anschließende Analyse der Fragmente während und nach dem biologischen Abbau. Patrizia Pfohl, Laborleiterin, betrachtet die separierten Mikroplastik-Proben aus einem Bodenabbaubarkeitsversuch in einem Scheidetrichter.
In einem frühen Stadium der Produktentwicklung ist es wichtig zu verstehen, ob und wie der biologische Abbau abläuft. BASF entwickelt eine Reihe zertifizierter biologisch abbaubarer Produkte, die in zahlreichen Anwendungen zum Einsatz kommen, darunter bodenabbaubare Mulchfolien für die Landwirtschaft, kompostierbare Beutel und Haushalts- und Körperpflegeprodukte. Dabei nutzen BASF-Forscher verschiedene Methoden, mit denen sich der biologische Abbau eines Materials in verschiedenen Lebensräumen messen lässt. Plattenbasierte Testverfahren werden entwickelt, um Hochdurchsatzmethoden zur Prüfung der biologischen Abbaubarkeit mittels Fluoreszenz zu generieren. Pipettieren der Testprobe in eine 96-Well-Platte für die Fluoreszenzanalyse.
BASF flags at the Ludwigshafen site
BASF nimmt im Oktober 2018 das neue Tankcontainerlager am Standort Ludwigshafen in Betrieb. Dieses Lager ist Teil eines integrierten Lager- und Transportkonzepts, mit dem BASF den Kundenservice verbessern und gleichzeitig Logistikkosten deutlich reduzieren will. Bei dem Tankcontainerlager handelt es sich um ein vollautomatisches Freilager für Tankcontainer zur Lagerung von flüssigen Stoffen und flüssigen Abfällen. Es ist auf eine Kapazität von 2.000 Standardcontainern ausgelegt und verfügt über zwei Kräne mit einer Ladekapazität von je 75 Tonnen. Der Warenumschlag kann über AGV, Lkw und Bahn erfolgen. Abdruck honorarfrei. Copyright by BASF. BASF starts operating the new tank container storage facility in October 2018 at its Ludwigshafen site. This warehouse is part of an integrated storage and transport concept that BASF is using to improve customer service and significantly reduce logistics costs at the same time. The tank container storage facility is a fully automatic outdoor storage facility for tank containers for the storage of liquid substances and liquid waste. It is designed for a capacity of 2,000 standard containers and has two cranes with a loading capacity of 75 tons each. Goods can be handled by AGV, truck and rail. Print free of charge. Copyright by BASF.
Die neue Acetylen-Anlage, die die fast 60-jährige alte Anlage am Verbundstandort Ludwigshafen ersetzt, kann jährlich 90.000 Tonnen der vielseitigen Chemikalie produzieren. Etwa 20 Betriebe am Standort Ludwigshafen nutzen Acetylen als vielseitig einsetzbaren chemischen Baustein und Ausgangsstoff für viele Produkte des täglichen Lebens. BASF-Kunden produzieren daraus Arzneimittel, Kunststoffe, Lösemittel, Elektrochemikalien sowie hochelastische Textilfasern zum Beispiel für die Automobil-, Pharma-, Bau-, Konsumgüter- und Textilindustrie. Die Einbindung der Anlage in das Verbundkonzept der BASF bietet die Vorteile einer effizienten Ressourcennutzung, exzellenter Produktionssynergien und kurzer Lieferwege. Damit baut die BASF die Wettbewerbsfähigkeit des Standorts Ludwigshafen langfristig weiter aus. Carsten Triska (rechts), Schichtführer, und Christian Ackermann (links), Anlagenfahrer, bei einem Sicherheitsrundgang in der Acetylen-Anlage.
Die neue Acetylen-Anlage, die die fast 60-jährige alte Anlage am Verbundstandort Ludwigshafen ersetzt, kann jährlich 90.000 Tonnen der vielseitigen Chemikalie produzieren. Etwa 20 Betriebe am Standort Ludwigshafen nutzen Acetylen als vielseitig einsetzbaren chemischen Baustein und Ausgangsstoff für viele Produkte des täglichen Lebens. BASF-Kunden produzieren daraus Arzneimittel, Kunststoffe, Lösemittel, Elektrochemikalien sowie hochelastische Textilfasern zum Beispiel für die Automobil-, Pharma-, Bau-, Konsumgüter- und Textilindustrie. Die Einbindung der Anlage in das Verbundkonzept der BASF bietet die Vorteile einer effizienten Ressourcennutzung, exzellenter Produktionssynergien und kurzer Lieferwege. Damit baut die BASF die Wettbewerbsfähigkeit des Standorts Ludwigshafen langfristig weiter aus. Carsten Triska (links), Schichtführer, und Christian Ackermann (rechts), Anlagenfahrer, bei einem Sicherheitsrundgang in der Acetylen-Anlage.
Harnstoff (CH4N2O) ist eine organische Verbindung aus Kohlendioxid (CO2) und Ammoniak (NH3). Auch bekannt unter dem lateinischen Namen Urea ist Harnstoff ein vielseitiger Rohstoff und wichtiges Monomer in der Chemiebranche. Er wird weltweit in großen Mengen benötigt, beispielsweise zur Produktion von Stickstoffdünger, für den Abgasreiniger AdBlue®, für Harze, Klebstoffe und vieles mehr. Der weithin gut sichtbare 61 Meter hohe Prillturm ist Teil der Harnstoff-Anlage, die 1968 am Standort Ludwigshafen erbaut wurde. In ihm wird kristalliner Harnstoff in kugelförmiges Granulat überführt. Drei Mitarbeiter der Harnstoff-Anlage blicken vom Dach des 61 Meter hohen Prillturms über den Standort Ludwigshafen.
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Willkommen am Standort Ludwigshafen

Im Jahr 1865 begann hier die Erfolgsgeschichte der BASF. Heute arbeiten am Standort Ludwigshafen rund 39.000 Mitarbeitende auf einer Fläche von 10 Quadratkilometern. Es ist inzwischen das größte zusammenhängende Chemieareal der Welt. Der BASF-Stammsitz ist auch die Wiege des Verbundkonzepts: Produktionsanlagen, Energieflüsse und Logistik werden intelligent miteinander vernetzt, um Ressourcen zu sparen und so effizient wie möglich zu nutzen. 2850 km Rohre. 230 km Schiene. 106 km Straße. Das sind nur einige Daten, die das Werk beschreiben. Als größter Arbeitgeber der Region engagieren wir uns auf vielfältige Weise für unser Umfeld. Erfahren Sie mehr - wir laden Sie ein, unseren Standort Ludwigshafen zu entdecken!

Der Standort Ludwigshafen hat wesentlichen Anteil am Erfolg der BASF. Damit wir an unserem Stammsitz erfolgreich sein können, brauchen wir ein gutes Miteinander vor Ort. Offenheit, Transparenz und Dialogbereitschaft gegenüber unseren Nachbarn - in guten genauso wie in schwierigen Zeiten - sind daher ein wichtiger Teil unseres Selbstverständnisses.
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Eine Fläche von rund 64.000 Quadratmetern - das entspricht 13 Fußballfeldern - umfasst der Steamcracker II, die größte einzelne Anlage am Standort Ludwigs­hafen der BASF. Der Cracker ist auch das "Herzstück" der Verbundproduktion. Seit 1981 ist dieser Gigant in Betrieb und spaltet unter Zusatz von Wasserdampf bei etwa 850 Grad Celsius Rohbenzin auf. Dabei entstehen im wesentlichen Ethylen und Propylen, beides unverzichtbare Grundstoffe für die Herstellung vieler Produkte in Ludwigshafen.

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TV Programmtipp: Ein Film mit ganz besonderen Einblicken in die Welt der Anilinerinnen und Aniliner in Ludwigshafen.
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