Over ons

Innovaties voor klimaatvriendelijke productie

Klimaatbescherming zit stevig verankerd in BASF's nieuwe strategie. Om onze CO₂-uitstoot drastisch en op de lange termijn te verlagen, hebben we volledig nieuwe lage-emissie technologieën nodig. In het Carbon Management R&D-programma brengen we alle projecten samen die focussen op de chemische processen van de toekomst.

Kraken op elektriciteit

Aan het begin van ieder productieproces in de chemische industrie moet de basisgrondstof nafta worden ‘gekraakt’. Kraken betekent dat de nafta wordt verhit onder temperaturen tot 850° C, waardoor onze basischemicaliën zoals ethyleen, propyleen en benzeen ontstaan. Dat kraken gebeurt in onze stoomkraker.

Door de hoge temperaturen die nodig zijn in de stoomkraker, verbruiken we energie en komt er CO₂ vrij. We onderzoeken nu of het mogelijk is om de stoomkraker te elektrificeren met groene stroom waardoor de emissies met 90% zouden kunnen dalen.

We werken niet alleen aan een concept voor elektrische krakers maar onderzoeken ook welke materialen de hoge elektrische stroom en temperaturen aankunnen. We werken daarvoor samen met overheden en vijf andere internationaal opererende chemiebedrijven in België, Nederland en Duitsland.

Steam cracker II, the largest individual plant at BASF's Ludwigshafen site, covers a surface area of about 64,000 square meters, which is about the size of 13 soccer fields. The steam cracker is also the heart of BASF's Verbund production strategy. This giant plant has been operating since 1981 and uses steam to crack naphtha at about 850°C [1,562°F]. This process leads primarily to ethylene and propylene, both indispensable feedstocks for manufacturing numerous products in Ludwigshafen.

In der Wasserstoffanlage des BASF Verbundstandorts Ludwigshafen wird aus Erdgas und Wasserdampf in mehreren Prozessstufen Wasserstoff erzeugt. Überschüssige Wärme einzelner Prozessstufen wird außerdem dazu genutzt, Wasserdampf zu erzeugen und diesen in das 40 bar Netz der BASF einzuspeisen.

The hydrogen plant at BASF’s Verbund site in Ludwigshafen produces hydrogen from natural gas and water vapor in a multi-step process. Excess heat from individual process stages is also used to create steam and feed this into BASF’s pressurized (40 bar) network.

Waterstof zonder CO₂

We hebben waterstof nodig om andere producten te maken, zoals ammoniak. Maar bij de huidige productiemethode op basis van methaan komt CO₂ vrij. Daarom ontwikkelen we procestechnologie om waterstof te maken op basis van aardgas. Daarbij komt geen CO₂ vrij. De technologie splitst aardgas namelijk direct in zijn componenten waterstof en koolstof. De koolstof kan gebruikt worden in bijvoorbeeld staal of aluminium. De technologie om waterstof te maken - methaanpyrolyse - heeft minder energie nodig dan momenteel het geval is. Als die energie uit hernieuwbare bronnen komt, kan waterstof op industriële schaal gemaakt worden zonder CO₂-emissies.

Klimaatvriendelijke methanol

Methanol is een belangrijke basisstof voor veel van onze producten. Gewoonlijk wordt methanol gemaakt van syngas, dat tot nu toe hoofdzakelijk werd verkregen uit aardgas. Met behulp van speciale katalysatoren kan dit vervolgens worden omgezet in ruwe methanol, die na zuivering verder kan worden verwerkt. In het nieuwe BASF-proces wordt syngas gegenereerd door gedeeltelijke oxidatie van aardgas, wat niet leidt tot uitstoot van CO₂. In de volgende stappen van het proces wordt methanol geproduceerd uit syngas. Restproducten die hierbij vrijkomen, worden omgezet in CO₂ dat vervolgens wordt behandeld met waterstof (die we ook CO₂-vrij willen produceren via methaanpyrolyse). Hierbij ontstaan dan weer grondstoffen die kunnen worden gebruikt aan het begin van het syngasproces. Als dit proces met succes op industriële schaal kan worden toegepast, zal er bij het gehele productieproces – van syngas-productie tot zuivere methanol – geen CO₂ meer worden uitgestoten.

Climate protection is a central component of the BASF strategy. For many years, the company has been continuously reducing its CO2 emissions. For further significant reduction innovative processes, such as the synthesis gas direct conversion for the synthesis of olefins, our research is developing. Olefins are intermediate substances, for the production of cleaning materials, aroma chemicals or superabsorbents. New process technologies and catalysts can reduce the carbon footprint of olefin production by up to 50 percent.Chemical laboratory technician Oliver Secosan controls the new plant for synthesis gas direct conversion.

Klimaschutz ist ein zentraler Bestandteil der BASF-Strategie. Bereits seit vielen Jahren reduziert das Unternehmen kontinuierlich seine CO2 Emissionen. Zur weiteren signifikanten Reduktion werden in der Forschung innovative Verfahren entwickelt wie zum Beispiel die Synthesegasdirektumwandlung als Baustein der Olefinsynthese. Olefine sind Zwischenprodukte beispielsweise bei der Produktion von Reinigungsmitteln, Aromachemikalien oder Superabsorbern. Durch neue Prozesstechniken und Katalysatoren kann der CO2-Fußabdruck bei der Olefin-Herstellung um bis zu 50 Prozent reduziert werden. Laborteamleiterin Sabine Schuster und Chemielaborant Oliver Secosan tauschen die Katalysatoren in der neuen Anlage zur Synthesegasdirektumwandlung.

CO₂-vrije olefinen

Olefinen zijn de grootste groep van intermediates in de chemische industrie. Bij hun productie komt er echter CO₂-uitstoot kijken. Momenteel worden olefinen geproduceerd op basis van nafta. Als we nafta vervangen door methaan kan er uitstoot vermeden worden.

Bovendien hebben onze onderzoekers een nieuwe krachtige katalysator ontwikkeld waarmee syngas kan worden geproduceerd door een combinatie van methaan en CO₂. Via een tussenstap kan dat syngas op zijn beurt worden omgezet in olefinen.